无损检测（NDT）是在不损伤被检测对象使用性能的条件下，利用材料内部由于结构异常或缺陷存在所引起的对声、光、电、磁、热等反应的变化，探测各种工程材料、零部件、结构件及完整产品等内部和表面缺陷，并对缺陷的类型、性质、数量、形状、位置、尺寸、分布及其变化作出判断和评价。无损检测通常的目的在于生产加工质量控制、设备在役检测、质量及状态评价等。常见的无损探伤检测方法有以下五种。

超声波检测（UT）

超声波探伤是利用超声波在界面（声阻抗不同的两种介质的结合面）出的反射和折射以及超声波在介质中传播过程中的衰减，由发射探头向被检工件发射超声波，由接收探头接收从缺陷或底面处反射回来超声波或透过被检件后的透射波，以此检测备件部件是否存在缺陷，并对缺陷进行定位、定性与定量的一种方法。它可以检测出各种缺陷，如裂纹、气孔、夹杂、疏松等。

超声波检测适用于各种材料，例如：金属板材、管材、铸件、棒材、焊缝以及桥梁、房屋建筑等混凝土构建的检测。同时还可检测材料厚度，如金属、非金属、复合材料等，是无损探伤检测中最常用的方法之一。

超声检测可对工件内部缺陷定位较准确；对面积型缺陷敏感，灵敏度高，成本低、速度快、对人体、环境无害。但超声波无法在在真空中传播，即使在空气中也容易损耗散射，因此需借助耦合剂。

射线检测（RT）

利用射线(X射线、γ射线和中子射线)在介质中传播时的衰减特性，当将强度均匀的射线穿透被检工件时，由于缺陷与被检工件的基体材料对射线的衰减特性不同，透过被检工件后的射线强度将会不均匀，用胶片感光、荧光屏直接观测等方法来检测透过被检工件后的射线强度，即可判断被检工件是否存在缺陷引起透射射线强度的变化。

射线检测主要用于机械兵器、造船、电子、航空航天、石油化工等领域中的铸件、焊缝等的检测。

射线检测能够精准成像直观的俯视透视图，检测成像快，可以工件内部进行无损检测成像，射线可以穿透较薄的工件检测，通过穿透射线的衰减观察图像的局部差异。但对于密度差异的比较小的工件而言，这种检测方法就不适用，同时射线对人体也有一定伤害。

磁粉检测（MT）

磁粉检测是基于缺陷与基体材料的磁特性（磁阻）不同，穿过基体的磁力线在缺陷处将产生弯曲并可能逸出基体表面，形成漏磁场。若缺陷漏磁场的强度足以吸附磁性颗粒，则将在缺陷对应处形成尺寸比缺陷本身更大、对比度也更高的磁痕，从而指示缺陷的存在。该方法仅能用于检测铁磁性工件表面或近表面间隙极窄的裂纹和目视难以看出的缺陷。 

磁粉探伤检测更加直观，但检测对象范围有限，只能用于检测铁磁性工件（如金属铸件、锻件和焊缝检测），且无法检测工件内部缺陷，检测精确度比较低。

渗透检测（PT）

渗透检测原理是基于液体的毛细现象和固体染料在一定条件下的发光现象为基础，进而进行对检测工件表面缺陷分析判断。在毛细作用下，经过一定时间，渗透剂可以渗入表面开口缺陷中；去除工件表面多余的渗透剂，经过干燥后，再在工件表面施涂显像剂，在紫外线光或白光的光源下，缺陷处的渗透液痕迹被显示出黄绿色荧光或鲜艳的红色，从而探测出缺陷的形状及分布状况。

渗透探伤有着色渗透和荧光渗透方法，广泛应用于黑色和有色金属锻件、铸件、焊接件、机加工件以及陶瓷、塑料、玻璃制品等表面缺陷的检测。它能检查出裂纹、冷隔、夹杂、疏松、折叠、气孔等缺陷；但对于结构疏松的粉末冶金零件及其他多孔性材料不适用。

检测时无需大型的设备，对无水源、电源、或高空作业的现场，使用携带式喷灌着色渗透探伤剂十分方便。形状复杂的部件也可用渗透检测，并一次操作就可大致做到全面检测。工件几何形状对磁粉探伤影响较大，但对渗透探伤的影响很小。对因结构、形状、尺寸不利于实施磁化的工件，可考虑用渗透探伤代替磁粉探伤。

涡流检测（ET）

涡流检测是利用电磁感应原理，当载有交变电流的试验线圈靠近导体工件时， 由于线圈产生的交变磁场会使导体 感生出密闭的环状电流，即涡流。涡流的大小、相位及流动形式受到工件性质（电导率、 磁导率、形状、尺寸）及有无缺陷的影响产生变化，并反作用于磁场使线圈的电压和阻抗发生变化。因此通过仪器测出试验线圈电压或阻抗的变化，就可以判断被检工件的性质、状态及有无缺陷。

涡流检测主要用于导电管材、棒材、线材的探伤和材料分选。涡流检测则无需接触工件或介质，检测速度很快；同时可检验能感生涡流的非金属材料，如石墨等。但只能检测导电材料的表面缺陷；采用穿过式线圈进行ET时，对缺陷所处圆周上的具体位置无法判定；旋转探头式ET可定位，但检测速度慢。

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编辑：小羊

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